L’interconnessione tra macchinari di tipo legacy e di nuova generazione è tra le principali esigenze dell’industria metalmeccanica, alla ricerca di soluzioni in grado di migliorare l’efficienza e aumentare i profitti. Le tecnologie IoT si presentano come una soluzione efficace a queste problematiche.

L’industria metalmeccanica è tra i settori che richiedono un maggior dispendio di energia, difficilmente monitorabile in maniera costante ed attenta.

In questo articolo cercheremo di mettere in evidenza alcuni degli aspetti più importanti da considerare per poter migliorare l’efficienza dei propri stabilimenti, grazie all’utilizzo della tecnologia IoT.

1. Monitoraggio della produzione

Il monitoraggio dei processi di produzione nell’industria metalmeccanica è più complicato di altri settori. Innanzitutto, perché ci sono tanti parametri diversi da dover monitorare contemporaneamente.

Le tecnologie IoT devono tenere traccia delle vibrazioni dei macchinari, di possibili cambiamenti di temperatura (sia dell’ambiente circostante che di quello interno allo stabilimento), della qualità dell’aria, dell’analisi dei gas e dei combustibili, dei livelli di umidità e altro ancora.

Come puoi immaginare, la soluzione 4.0 deve essere capace di monitorare questi parametri in tempo reale, raccogliere i dati, analizzarli e presentarli su dashboard facilmente comprensibili.

Ciascuna impresa ha sicuramente necessità di:

• Raccogliere i dati in maniera accurata
• Compiere analisi ampie e precise
• Utilizzare dashboard intuitive

2. Monitoraggio dei consumi energetici

Tra gli aspetti più importanti da dover considerare quando si vuole migliorare l’efficienza produttiva della propria impresa, sicuramente il consumo di energia.

Da un punto di vista energetico, infatti, non è possibile sottovalutare consumi e relativi costi, ad esempio, nelle fasi di lavorazione dei metalli: dal 20 al 40% dei costi totali di produzione.

Un sistema di monitoraggio del consumo energetico, opportunamente impostato, invece, permetterebbe all’azienda di identificare nuove opportunità di risparmio energetico, ottenendo dati accurati e precisi su quanta energia viene realmente consumata. Se riesco ad identificare le attività che non aggiungono valore, posso decidere di ridurre o tagliare quelle meno proficue, riducendo in questo modo i costi. Come accade oggi per qualsiasi innovazione, la soluzione si basa sulle tecnologie IoT e AI.

Un approccio alternativo (o parallelo) al monitoraggio energetico potrebbe essere quello di prendere in considerazione l’idrogeno, in alternativa ai combustibili fossili, sia per la decarbonizzazione del processo produttivo che per la possibilità di ridurre i costi totali.

Le fonti di energia rinnovabili, infatti, sono un ottimo modo per mitigare i costi, soprattutto considerando il continuo aumento dei costi di energia. Non offrono soltanto soluzioni ad un costo inferiore, ma sono anche in grado di migliorare l’autosufficienza energetica dell’azienda e della produzione.

Un ulteriore punto positivo da considerare nella fase di planning energetico è che l’utilizzo di energia rinnovabile richiede un minor dispendio di energia rispetto alla produzione delle materie prime. Sicuramente, l’utilizzo della tecnologia IoT permetterebbe, in questo contesto, di ottenere una panoramica precisa dei consumi e costi totali, tale da agevolare i processi strategici decisionali interni.

Quindi, per riassumere, è necessario:

• Valutare un sistema di monitoraggio energetico
• Studiare combustibili alternativi per il processo produttivo
• Riutilizzare il metallo per la produzione

3. Automazione

Grazie alla tecnologia IoT, le aziende metalmeccaniche riescono a gestire sempre meglio i flussi di lavoro, con ottimi risultati finali soprattutto rispetto alla produttività.

Quali sono i principali vantaggi dell’automazione in questo settore?

• Incremento della produttività 
• Riduzione tempi di fermo macchina
• Visualizzazione accurata dei dati estratti
• Maggiore sicurezza sul lavoro

L’utilizzo dei robot permette, infatti, di gestire molti compiti fisicamente intensi e pericolosi all’interno dei processi metalmeccanici: saldatura, taglio, stampaggio, assemblaggio, verniciatura, ecc. Questo non solo migliora l’efficienza della produzione, ma anche permette una migliore sicurezza sul posto di lavoro.

Un ulteriore vantaggio dell’utilizzo di sistemi di automazione nell’industria metalmeccanica è sicuramente il modo con cui è possibile gestire le priorità delle attività più urgenti. Alcune parti del processo di produzione necessitano infatti di essere gestite molto velocemente, rappresentando un problema per gli operatori umani.

Per la produzione e la lavorazione dei metalli, dove ci sono numerose sequenze e operazioni complesse da gestire, l’automazione e l’utilizzo congiunto delle tecnologie IoT risultano della massima importanza.

4. Gestione della supply chain

Per una gestione accurata della catena di approvvigionamento, i dati devono essere raccolti da più fonti. Non soltanto le materie prime per la produzione, ma anche per le materie ausiliarie e il carburante.

Le tecnologie IoT permettono di gestire nel modo migliore il processo, supervisionando in tempo reale il funzionamento dei macchinari e monitorando gli ordini e i fornitori, grazie a sistemi di reporting automatizzati. Anche in questo caso, la raccolta e la gestione dei dati è fondamentale per il corretto svolgimento dell’intero processo.

5. Retrofit di macchinari legacy

Per la maggior parte degli impianti metalmeccanici, la sostituzione di macchinari obsoleti non risulta essere la scelta migliore per efficientare i processi. Sia il costo che il tempo necessario per sostituire i vecchi macchinari sono eccessivi.

Questo è il principale motivo per cui attuare azioni di retrofitting con tecnologia IoT dovrebbe essere tra le scelte da ritenere prioritarie per le imprese.

Purtroppo soltanto un’azienda su cinque decide di iniziare un percorso di trasformazione digitale e di introdurre la tecnologie IoT nei propri processi. Come già descritto in un precedente blog post sull‘importanza del retrofitting, in media si registrano circa 500.000 euro di perdite annue dovute alla mancanza di integrazione tra i sistemi.

Se vuoi saperne di più sul retrofit dei macchinari industriali e su come le aziende stanno passando all’Industria 4.0, leggi il nostro white paper.