Manutenzione predittiva

Ottimizza il tuo piano di manutenzione, previeni la rottura imprevista dei macchinari ed aumenta l’efficienza

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Le sfide

Molte aziende non sanno come ottimizzare i piani di manutenzione programmata dei macchinari e sfruttare i benefici della manutenzione predittiva.

L’aspetto più critico è riuscire a prevenire la rottura imprevista dei macchinari, evitando i fermo macchina, così come prevedere il tempo utile restante di un pezzo di ricambio di una macchina industriale basandosi su dati in tempo reale.

La soluzione

The solution

Return on Investment (ROI)

Tempo di downtime ridotto

Diminuzione del 50% di downtime dei macchinari grazie ad un programma di manutenzione predefinito.

Costi operativi ridotti

Riduzione del 10-30% dei costi operativi.

Visibilità

Monitoraggio degli asset 24/7.

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Tempo di downtime ridotto

Diminuzione del 50% di downtime dei macchinari grazie ad un programma di manutenzione predefinito.

Costi operativi ridotti

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La piattaforma IoT di Zerynth

Grazie alla tecnologia Zerynth, è possibile digitalizzare in modo flessibile, scalabile ed efficiente qualsiasi macchinario ed impianto industriale.

I nostri prodotti
Le nostre soluzioni IoT

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Come si costruisce un sistema di manutenzione predittiva in un impianto produttivo alimentare?

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Grazie all’utilizzo di soluzioni Industrial IoT di Zerynth, tutti i dati rilevati dai sensori sono disponibili su una dashboard in tempo reale. Ad esempio, i livelli di vibrazione e rumore monitorati di tutte le macchine possono indicare se alcune parti non stanno lavorando bene. Si tratta di un insight essenziale, ma difficile da rilevare. In pratica, se viene rilevato che una parte di macchinario non vibra alla stessa frequenza registrata in passato, può essere ispezionata subito, invece di attendere che il macchinario si arresti. Grazie alla disponibilità di questo genere di dati, è possibile programmare la manutenzione solo quando la macchina ne ha veramente bisogno, evitando i costi di una manutenzione non necessaria. I tempi di downtime non pianificati faranno così parte del passato, avendo a disposizione questo genere di analisi dei dati. Tutti i pezzi di ricambio possono essere ordinati quando si individua un malfunzionamento, non quando alcuni pezzi si bloccano completamente. Questo permette di ridurre i costi di produzione, soprattutto quando si tratta di produzione alimentare. Gli impianti produttivi riescono ad evitare di rovinare le proprie forniture alimentari, così come superare il punto ottimale di freschezza dei prodotti gestendo quindi i tempi di downtime in modo migliore.

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