La presenza di macchinari di tipologia differente all’interno di uno stesso stabilimento spesso rende difficile l’interconnessione completa. Estrarre i dati e tracciare in maniera precisa costi totali e consumi energetici è fondamentale per poter implementare strategie di ottimizzazione ed efficientamento della produzione.

Un’azienda che produce soluzioni per lo scambio termico standard e su misura per applicazioni commerciali ed industriali, era alla ricerca di una soluzione che permettesse loro di implementare una comunicazione bidirezionale tra macchinari e gestionale con il fine di ottenere un miglioramento nell’integrazione delle informazioni tra Pianificazione/Reparto/Controllo di Gestione.

L’obiettivo, infatti, era monitorare ed interconnettere 16 macchinari di produzione di tipologie diverse, inviare alle macchine i lotti e le istruzioni di produzione in maniera automatica per ottenere una vista completa del parco macchine e i dati relativi al loro funzionamento e consumo di energia.

L’integrazione completa dei macchinari era fondamentale per iniziare un percorso completo di digitalizzazione e abilitare il paradigma Industria 4.0, accedendo ai benefici fiscali credito d’imposta.

La soluzione proposta dal Team di Zerynth ha previsto l’implementazione della Zerynth Industrial IoT & AI Platform, al fine di ottenere l’integrazione completa delle informazioni tra reparti di pianificazione e controllo di gestione, in una vista completa del parco macchine attive.

L’utilizzo di un trasformatore amperometrico, collegato all’Edge Device di Zerynth, permette di estrarre i dati relativi ai consumi energetici della macchina. I dati di produzione, letti dal PLC, vengono aggregati on the edge e inviati al cloud ogni minuto. Il software gestionale già presente in azienda, in questo modo, è abilitato a ricevere informazioni relative allo stato di avanzamento del processo di lavoro e di produzione.

Grazie all’aiuto di Zerynth, in poche settimane, l’azienda è riuscita ad interconnettere 16 macchinari di 10 tipologie diverse presenti nello stesso stabilimento. In questo modo è stato possibile realizzare un monitoraggio attivo dei costi di produzione, consumi energetici e tracciamento ordini di lavorazione.

La digitalizzazione delle macchine in ottica 4.0 ha permesso lo scambio di dati con il gestionale già presente in azienda ed un’integrazione precisa delle informazioni provenienti da macchinari con i sistemi gestionali.