Scopri come un stabilimento industriale riduce fino al 40% i costi energetici senza ridurre la produzione. Questo caso studio mostra come il monitoraggio energetico industriale permette di tracciare i consumi in tempo reale, identificare le fasce orarie più produttive e applicare azioni operative immediate per ottimizzare efficientamento energetico industriale e ROI.

Quanto incidono le inefficienze energetiche negli stabilimenti oggi?

In molti stabilimenti, gli stati improduttivi rappresentano una fonte significativa di sprechi energetici. Senza dati sul costo per ciclo e per macchina, molte domande cruciali spesso rimangono senza risposta, rendendo difficile ottimizzare i turni e pianificare le lavorazioni.

“Quanto incidono oggi le inefficienze energetiche sui costi di produzione?”

“Quali fasce orarie offrono la maggiore produttività per concentrare le lavorazioni?”

“Quali interventi permettono di ridurre sprechi senza rallentare la produzione?”

Proprio perché queste domande rimangono spesso senza risposta, diventa fondamentale raccogliere dati precisi e trasformarli in decisioni operative concrete. Per farlo è necessario uno strumento che permetta il monitoraggio energetico industriale. 

Come trasformare i dati in decisioni operative?

Per affrontare questa sfida, Il modulo Energy Monitoring raccoglie in tempo reale dati sui consumi elettrici e sugli stati produttivi di ogni macchina o area di produzione, calcolando il costo per ciclo. Collegandosi direttamente ai macchinari, la piattaforma traccia consumi e performance, evidenziando inefficienze e fornendo informazioni concrete per prendere decisioni operative immediate. L’integrazione con un software di monitoraggio dei consumi energetici consente di centralizzare i dati e agire in modo più rapido.

• Analisi delle fasce orarie
  Confrontando cicli buoni, consumi e performance, il sistema identifica i momenti più produttivi della giornata, ottimizzando turni, set-up e rifornimenti senza rallentare la produzione.
  

• Copilot + Zero
  Le dashboard intelligenti e gli insight in linguaggio naturale segnalano scostamenti energetici significativi e offrono raccomandazioni operative chiare.
  

• Azioni operative automatizzate
  Si definiscono regole di spegnimento o standby automatico durante gli stati improduttivi e piani di carico basati sul costo per ciclo, riducendo sprechi e massimizzando l’efficienza energetica.

Quali vantaggi concreti si ottengono?

L’implementazione della piattaforma porta a risultati concreti e misurabili:

• -40% dei costi energetici, grazie al monitoraggio energetico industriale e a  misurazioni precise, allarmi e ribilanciamento dei turni.
• Maggiore capacità di giustificare investimenti in efficienza, con ROI calcolato per ciclo e linea.
  
  
• Pianificazione delle lavorazioni ottimizzata sulle fasce orarie più produttive, aumentando l’efficienza complessiva dello stabilimento.
  

Il passaggio dai dati alle decisioni operative consente quindi alle aziende di trasformare inefficienze nascoste in opportunità concrete di risparmio e produttività grazie al monitoraggio energetico industriale.

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