Le industrie manifatturiere affrontano ogni giorno delle sfide invisibili nella produzione, ma le nuove tecnologie possono aiutare le industrie a superare queste sfide.

In questo blogpost parleremo di un caso studio di un’azienda del settore della plastica e vedremo come, grazie alle tecnologie Zerynth, ha affrontato e superato sfide legate alla tracciabilità dei processi produttivi.

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Contesto operativo

In questo scenario, una macchina esegue l’intera lavorazione prevista da un singolo work order senza interruzioni e all’interno di un unico turno di produzione. Si tratta della situazione più lineare e frequente nei contesti produttivi in cui il processo è continuo e a bassa variabilità.

Sfida principale

In un’azienda che opera nel settore dello stampaggio a iniezione plastica, la principale sfida non è la complessità tecnica del processo produttivo, ma la necessità di garantire una coerenza digitale completa tra tutti i sistemi di produzione. Ogni ordine di lavoro deve essere perfettamente tracciato, dalla sua generazione nell’ERP fino alla chiusura del ciclo produttivo e al trasferimento dei dati nel cloud. Tuttavia, questa tracciabilità può essere compromessa da vari punti critici: ritardi nei segnali di avvio, disallineamenti tra ERP e macchine, oppure incoerenze tra i dati raccolti in edge e quelli centralizzati nel cloud.

Il vero nodo è l’assenza di una visibilità unificata su tutta la catena informativa e produttiva. Senza una sincronizzazione precisa, si rischia di avere ordini non registrati correttamente, dati frammentati, o peggio, perdita di controllo sui processi in corso. Una sfida invisibile, ma che impatta direttamente sulla qualità, sull’efficienza e sulla capacità di rispondere in modo reattivo alle dinamiche del mercato.

Soluzione implementata

Per risolvere le criticità legate alla coerenza dei dati e al monitoraggio in tempo reale della produzione, l’azienda ha scelto di installare la Zerynth Platform, una soluzione end-to-end in grado di connettere in modo nativo i sistemi gestionali, le macchine di produzione e il cloud. L’implementazione ha permesso di abilitare il monitoraggio completo delle fonti di energia, della produzione e dello stato operativo delle macchine, integrando tutti i livelli della catena produttiva.

Un aspetto cruciale della soluzione è stato l’utilizzo della Work Order Management App di Zerynth, che ha consentito all’azienda di gestire in modo strutturato e sincronizzato i cicli produttivi. Il middleware della piattaforma riceve direttamente i dati del work order dai sistemi ERP e MES, e li trasmette agli edge device installati sulle presse. Per risolvere alcune difficoltà legate alla raccolta di dati affidabili e al controllo costante della produzione, l’azienda ha scelto di adottare una soluzione che collega tra loro tutti i livelli del processo produttivo: dai macchinari, ai sistemi gestionali, fino al cloud.

Grazie a questa soluzione, ora è possibile tenere sotto controllo in tempo reale non solo lo stato delle macchine, ma anche l’energia consumata e l’andamento della produzione. Tutto è integrato, così da avere un quadro completo e sempre aggiornato.

Un elemento centrale del progetto è stato l’utilizzo dell’app Work Order Management di Zerynth. Questa app ha permesso all’azienda di organizzare meglio i cicli di produzione, mantenendo tutto sincronizzato. I dati degli ordini di lavoro arrivano direttamente ai dispositivi installati sulle macchine, che raccolgono in tempo reale informazioni come la quantità prodotta, il consumo di energia e lo stato della macchina. Questo consente di avere sempre il controllo della situazione.

L’operatore, grazie al pannello HMI fornito da Zerynth, può facilmente avviare o concludere un ciclo produttivo direttamente dalla macchina, anche quando si verificano situazioni particolari. Una volta che il ciclo è attivo, le informazioni raccolte vengono inviate automaticamente, sia come eventi che raccontano come sta andando la produzione, sia come flussi costanti di dati. Il tutto è collegato allo stesso ordine, assicurando coerenza e chiarezza lungo l’intero processo.

Risultato ottenuto

Questo scenario ha rappresentato la base per la validazione del funzionamento dell’intero sistema. Il corretto tracciamento del work order dall’inizio alla fine, l’affidabilità dei dati raccolti a bordo macchina e la semplicità nella visualizzazione tramite la piattaforma Zerynth hanno confermato la solidità dell’architettura implementata. La soluzione si è dimostrata non solo efficace nel risolvere le criticità iniziali, ma anche scalabile e replicabile, fungendo da riferimento per la gestione di casi produttivi più complessi e articolati.

Grazie all’integrazione della Zerynth Platform, l’azienda ha ottenuto un incremento del 25% nella precisione della tracciabilità dei cicli produttivi, una riduzione del 30% dei tempi di intervento in caso di fermo macchina, e un miglioramento del 20% nell’efficienza energetica, grazie a un monitoraggio continuo e dettagliato dei consumi. Questi risultati dimostrano come l’adozione di una piattaforma integrata possa trasformare in modo concreto e misurabile il modo in cui vengono gestiti produzione, qualità e risorse all’interno di un contesto industriale.

Benefici ottenuti

• Riduzione del lavoro manuale: non è necessario alcun input extra da parte dell’operatore.
• Rilevazione automatica e precisa dei pezzi buoni/scartati, energia consumata e tempi di lavorazione.
• Integrazione con ERP/MES, grazie a un middleware che sincronizza le informazioni su ordini e fasi di produzione.

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